به گزارش اتاق خبر، احداث کارخانه‌های تولیدکننده فولاد در مکان مناسب، استفاده از جدیدترین فناوری‌ها به منظور تولید محصولات کیفی و رقابتی، مدیریت مناسب منابع مالی، منابع انسانی و مدیریت مصرف انرژی در این واحدها ازجمله عواملی است
که منجر به کاهش هزینه تولید و در نهایت کاهش قیمت تمام‌شده محصولات فولادی می‌شود. در این بین و با توجه به جایگاه انرژی در فرآیند تولید فولاد خام و شکل‌دهی مصنوعات آهنی، توجه فولادسازان به صرفه‌جویی در مصرف انرژی که منجر به تاثیر مستقیم در میزان هزینه تولید می‌شود، اهمیت بسیاری دارد. امروزه در اقتصاد کشورهای توسعه‌یافته و در حال توسعه، بهره‌وری و مصرف بهینه به اولویتی ملی تبدیل شده است. مدیریت مصرف انرژی نکته‌ای است که فولادسازان به منظور تولید فولاد رقابتی باید مورد توجه قرار دهند. به اعتقاد کارشناسان و فعالان صنعت فولاد، نوع فناوری مورد استفاده کارخانه‌های تولیدکننده فولاد کشور و کیفیت مواد اولیه برای تولید فولاد تاثیر زیادی در کاهش مصرف انرژی دارد که این امر منجر به کاهش هزینه‌های تولید خواهدشد. انرژی از مهم‌ترین اقلام هزینه‌ای برای تولید فولاد است، به گونه‌ای که حدود ۲۰ تا ۴۰ درصد هزینه تمام شده تولید فولاد در برخی کشورها صرف تامین انرژی مورد نیاز می‌شود. در چند دهه گذشته تلاش‌های فراوانی برای کاهش مصرف انرژی در این صنعت بزرگ در جریان بوده و به ویژه در کشورهای صاحب فناوری به موفقیت‌های چشمگیری نیز منجر شده است.
بروزرسانی فناوری تولید
میزان مصرف انرژی برای تولید فولاد به عوامل مختلفی مانند روش تولید، مشخصات سنگ‌آهن، کیفیت زغال‌سنگ یا گاز طبیعی مورد استفاده، نوع محصول تولیدی و سطح فناوری به‌کار رفته در خط تولید بستگی دارد. مدیرعامل شرکت فولاد اکسین بر نوع فناوری مورد استفاده در کارخانه‌های فولادی و تاثیر آن بر کاهش مصرف انرژی تاکید می‌کند. عزیز قنواتی اظهار کرد: کارخانه‌های فولادسازی در زمینه نوع استفاده از انرژی متفاوت هستند و به طور قطع کاهش مصرف انرژی و صرفه‌جویی در این زمینه روی قیمت تمام شده محصولات فولادی تاثیرگذار است.
قنواتی تصریح کرد: به طور مسلم دولت تعیین‌کننده قیمت انرژی است اما برای صرفه‌جویی در میزان مصرف نوع فناوری مورد استفاده در شرکت‌های تولیدکننده فولاد کشور اهمیت زیادی دارد.
قنواتی ادامه داد: در کارخانه‌های تولیدکننده فولاد کشور که با آخرین سیستم‌های روز دنیا فعالیت می‌کنند مصرف انرژی نیز به حداقل می‌رسد بنابراین لازم است نوع فناوری مورد استفاده در کارخانه‌های فولادی متناسب با موقعیت و میزان گرانی و ارزانی حامل‌های انرژی باشد.
تاثیر کیفیت مواد اولیه بر میزان مصرف انرژی
کاهش هزینه تولید در کارخانه‌های فولاد یکی از پیش‌نیازهای لازم برای توسعه صنعت فولاد کشور است. با توجه به رقابت واحدهای فولادسازی در سراسر جهان، تحقق عواملی که منجر به رقابتی شدن تولیدکنندگان فولاد کشور می‌شود، اهمیت ویژه‌ای دارد و بدون شک یکی از این عوامل، کاهش هزینه تولید است. در همین حال معاون بهره‌برداری شرکت فولاد مبارکه اصفهان ظهار کرد: کیفیت موادی مانند سنگ‌آهن و گندله در کاهش هزینه انرژی واحدهای تولیدکننده فولاد کشور تاثیرگذار است زیرا هر اندازه میزان ناخالصی این مواد کمتر باشد به طبع مصرف انرژی نیز کاهش پیدا خواهد کرد. محمود ارباب‌زاده تصریح کرد: مهم‌ترین عامل تاثیرگذار در قیمت سنگ‌آهن درصد سیلیس است که هر اندازه درصد آن افزایش پیدا کند باید برای حذف آن مواد آهک‌دار اضافه شود و این امر باعث افزایش میزان مصرف انرژی خواهد شد و این درحالی است که معادن سنگ‌آهن ایران از درصد سیلیس بالایی برخوردار هستند. ارباب زاده عنوان کرد: کنترل فرآیندهای تولید نیز در کاهش مصرف انرژی در واحدهای تولیدکننده فولاد تاثیرگذار است و این فرآیندها باید به گونه‌ای تنظیم شود که حداقل پرت حرارتی ایجاد شود برای تحقق این امر نیز باید حداقل توقف‌های اضطراری را در خطوط تولید داشته باشیم. وی گفت: فرآیند فولادسازی با درجه حرارت بالا انجام می‌شود وهرگونه توقف باعث افت دما خواهد شد بدین ترتیب برای دستیابی به درجه حرارت موردنظر انرژی زیادی مصرف می‌شود از این رو باید تعداد توقف‌ها در فرآیند تولید را به حداقل برسد. معاون بهره‌برداری شرکت فولاد مبارکه اصفهان با بیان اینکه بحث بازیاب انرژی نیز از اهمیت بسیاری برخوردار است، ادامه داد: بازیاب انرژی مانند استفاده از حرارت دودکش‌ها یا استفاده از روش پیش‌گرم کردن برای کارخانه‌هایی که از قراضه استفاده می‌کنند تا انرژی خروجی کوره‌های قوس یا مستقیم و نورد از روش‌های بازیاب حرارتی است. ارباب‌زاده افزود: بحث شارژ آهن اسفنجی به داخل کوره‌های قوس الکتریکی یکی از مهم‌ترین اقداماتی است که به منظور کاهش مصرف انرژی در کارخانه‌های فولادی می‌توان انجام داد اما متاسفانه در کشور ما از این روش استفاده نمی‌شود علاوه برآن استفاده از فناوری شارژ گرم شمش‌ها به واحدهای نورد نیز در کاهش مصرف انرژی تاثیرگذار است. وی عنوان کرد: کارخانه‌هایی که از روش قوس الکتریکی برای تولید فولاد استفاده می‌کنند انرژی کمتری مصرف می‌کنند زیرا منابع گاز ارزان‌قیمت در کشور وجود دارد علاوه بر آن تولید گازهای CO۲ نیز نسبت به روش کوره بلند کمتر و از نظر محیط‌زیستی نیز به صرفه‌تر است.
بهبود رویه تولید
در زمینه اهمیت کاهش مصرف انرژی در کارخانه‌های تولیدکننده فولاد کشور محمدرضا ایزدیان، کارشناس صنعت فولاد نیزچندی پیش در گفت‌وگو با صمت گفته است با توجه به اینکه در فولادسازی بین ۱۵ تا ۲۰ درصد مصرف انرژی وجود دارد نخستین راهکاری که فولادی‌ها در شرایط بحرانی باید به آن توجه کنند کاهش مصرف انرژی است. ایزدیان اظهار کرده کارخانه‌های تولیدکننده فولاد باید تا چند درصد مصرف انرژی خود را کاهش دهند زیرا همین میزان اندک می‌تواند در کاهش هزینه‌های داخلی تاثیرگذار باشد. به گفته این کارشناس صنعت فولاد کشور بهبود رویه‌های تولید نیز از دیگر مواردی است که می‌تواند در کاهش هزینه‌های تولید تاثیرگذار باشد و درواقع کاهش میزان انرژی مصرفی، مدیریت پسماندها و بهبود رویه تولید از راهکارهایی است که در کوتاه‌مدت جواب می‌دهد.
منبع: صمت
